一、溫濕度變化對紙張的影響

  紙張的含水量是隨著環(huán)境溫濕度的變化而改變的，紙張的吸水與失水能力與其本身的性質(zhì)、構(gòu)造和原料等因素有關(guān)。一般來說紙張的致密程度越高、纖維越長、施膠度越高，含水量就越低，否則相反。紙廠生產(chǎn)的紙張含水量通常為5％～7％，在紙張的運輸、存儲、印刷過程中，隨著不同的環(huán)境，其含水量會有所增減，這種含水量的變化，對膠印來講常常有害無益。

  1.紙張吸水

  由于紙張本身的溫濕度低于環(huán)境溫濕度，紙張為了達到與環(huán)境的平衡，必然要從空氣中吸收水分，致使紙張四周致密度降低，纖維間隙增大，紙張變形呈“荷葉邊”，四邊起伏翹曲。這種變形的紙張給膠印帶來的困難是：對于下擺式前規(guī)的機器，由于紙張叼口波浪起伏，很難進入前規(guī)，操作者為了達到目的，勢必要加重壓紙片壓力，造成的后果是側(cè)規(guī)拉紙不到位、套印不準(zhǔn)。甚至紙張會越過前規(guī)直接進入印刷單元發(fā)生軋壞印版、橡皮布等故障；對于上擺式的前規(guī)，紙張凸起部分

  進入前規(guī)時，與前規(guī)檔紙舌、墊壓片相碰，造成紙張下不到位，影響套印精度。同時，紙張拖稍高低不平，也給飛達正常分離紙張帶來一定難度。紙張的這種變化對膠版紙可通過正常晾紙方法解決，而對于250g／m2以上的涂布白板紙,晾紙卻很難奏效。我們的解決方法是:盡量使用與本廠氣候相同地區(qū)生產(chǎn)的紙張，提前幾天把裁切好的紙張堆入膠印車間，讓其有一個適應(yīng)車間環(huán)境的過程，在印刷過程中嚴(yán)格控制版面水分，整齊堆放好半成品。

  2.紙張失水

  紙張失水會造成收縮，形成“緊邊”，即中間凹下（或凸起），四邊翹起（或伏下），這種紙張在印刷時，一是分紙困難，二是當(dāng)其進入壓印滾筒后，應(yīng)力釋放不勻，極易起皺，使產(chǎn)品報廢。我們除采取上述方法外，還關(guān)閉門窗加裝門簾，盡量保證車間溫濕度不致偏低。在裝紙時，對板紙送行揉搓敲壓。

  二、溫度對油墨的影響

  油墨的黏度、流動性隨溫度的變化而變化。溫度越高，黏度越小，流動性越大。油墨的這種特性，與生產(chǎn)工藝和印品質(zhì)量有極大的關(guān)系，表現(xiàn)為：黏度的合適與否，直接影響油墨的轉(zhuǎn)移、印跡的堅實程度、油墨滲透量及印品光澤度等。流動性太小，會使油墨傳布不流暢，不均勻，造成在同一印刷面上墨色前后不勻；流動性過大，會使印跡不能準(zhǔn)確地轉(zhuǎn)移，圖文層次不分明，墨色不飽滿，色澤不鮮艷，降低了印品質(zhì)量。而油墨的黏度和流動性之間又有著密切的關(guān)系，在增加油墨黏度的同時，會降低其流動性，否則相反。可見，根據(jù)溫度變化，正確地調(diào)節(jié)油墨的黏度、流動性對印刷來說是舉足輕重的。在寒冷的冬季，我廠就曾因溫度過低發(fā)生過以下兩次工藝故障。

  1.溫度過低，油墨調(diào)節(jié)不當(dāng)造成重影故障。枉8－10℃的條件下印刷時，因油墨的流動性太小，我們就加入了大量6號調(diào)墨油，使油量黏度大大降低，油墨在印版圖文上形成浮墨，并轉(zhuǎn)移給水輥，水輥轉(zhuǎn)一周后又在印版空白處著墨，結(jié)果墨輥、水輥同時給印版供墨，形成一種特殊重影，重影距實際印跡正好為水輥周長。后來溫度回升，洗車重新加墨，重影故障排除。

  2.溫度過低，油墨黏度太大，被迫停止生產(chǎn)。有一年元月中下旬，氣溫驟降，溫度一般在-25~-27℃，車間雖有暖氣供應(yīng)，但夜晚溫度也不過5℃。在此種作業(yè)條件下，正確地調(diào)節(jié)油墨黏度和流動性，使其具有良好的印刷適性是比較困難的。加各種輔助劑，降低油墨黏度，勢必要增大其流動性，會導(dǎo)致流動性過大的工藝故障。在夜班印刷一批彩印活時，我們把預(yù)先放在暖氣邊已烘軟的油墨加入墨斗，并加入適量去黏劑和6號調(diào)墨油，但沒過半小時，油墨又變硬了。因為溫度太低，油墨內(nèi)部凝聚力增加，油料分子活性減弱，離散力降低，致使油墨不易拉絲斷裂，在印刷時，壓印叼牙叼力不足以克服橡皮布對紙張的黏附力和剝離力的合力，因此發(fā)生紙張粘貼在橡皮布上的故障。盡管我們采取了減輕印刷壓力、更換橡皮布、降低印速等措施，仍不能排除故障，只得停止生產(chǎn)。次日，車間溫度回升后，再未發(fā)生紙張粘橡皮布的故障，生產(chǎn)恢復(fù)正常。

  綜上所述，溫濕度變化對膠印生產(chǎn)確實有重大影響。建議有條件的廠家，盡量改善膠印車間現(xiàn)狀，給膠印提供一個溫濕度相對穩(wěn)定的環(huán)境，以保證生產(chǎn)正常進行。