4. 防粘臟劑的使用。在使用水性上光油時可完全取消或減少使用防粘臟劑，因為水性上光油固化安全，表面滑爽，很少粘臟。

　　5. 干燥時間控制。在多色印刷中，若最后一色是涂布上光油，那干燥時間將會變慢，因為紙張內部已吸收較多的油墨與潤版液。如果采用紅外線水性上光油則可借助于紅外線干燥裝置干燥。在干燥過程中，上光油被加熱，底層快速滲透干燥，同時上光油中的水分被高溫加熱蒸發，經排風管排走。提高干燥速度的另一個方法是增加乙醇的含量，但要結合實際生產情況及上光油的黏度而定。

　　四、 水性上光油常見故障及排除方法

　　在水性上光過程中會發生一些常見故障，我們應認真分析其故障原因，并找出排除故障的方法，從而保證良好的上光質量。

　　1. 干燥不好，表面發黏。

　�。�1）故障原因：①水性光油涂布過厚； ②光油黏度偏高； ③烘道溫度及熱風不足； ④光油PH值太高； ⑤涂布壓力不勻，局部涂布過厚； ⑥機速過快，特別是印刷載體為非吸收表面時。

　�。�2）排除方法：①調整降低光油黏度，稀釋劑采用乙醇和水1∶1 的混合溶液； ②適當減少涂布量；③調整壓力，使涂布均勻一致；④加強烘道溫度及熱風；⑤光油PH值一般應控制在8～9；⑥根據產品情況，調整機速；⑦可適量添加快干性乳液；⑧更換使用快干型水性光油。

　　2. 光澤不好，亮度不夠。

　　（1）故障原因：①紙質太粗，滲透吸收力過強；②涂布量不足，涂層太薄；③上光油黏度小，固含量不足；④印刷品表面油墨不干；⑤涂布環境溫度低、濕度大；⑥上光油內在質量不佳。

　�。�2）排除方法：①適當提高上光油黏度；②加大涂布量；③上光前應使油墨充分干燥；④紙質量太粗，應先涂一層底膠；⑤提高環境溫度和烘干溫度；⑥更換光澤好的水性光油；⑦可少量加入流平助劑。

　　3. 表面涂布不勻，有條紋及橘皮現象。

　　（1）故障原因：①光油黏度過度；②光油涂布量過大；③涂布壓力調整不合適；④涂布輥表面太粗糙，不光滑；⑤光油干燥太快；⑥光油流平性差；⑦油墨不干，排斥光油。

　�。�2）排除方法：①上光前油墨應充分干燥并清除粉塵；②調整好涂布壓力，使涂層均勻一致；③涂布輥粗糙、老化或變形，應重磨或重制；④適當降低光油黏度；⑤適當減少涂布量；⑥少量加入慢干助劑或PH 穩定劑。

　　4. 上光過程氣泡多。

　�。�1）故障原因：①光油黏度偏高；②光油PH 值偏低；③循環攪拌過度；④膠盤、膠桶中光油量不足；⑤機速過快。

　�。�2）排除方法：①降低光油黏度； ②適量加PH穩定劑，提高PH 值；③適量加水性消泡劑，要充分混勻，且最多加入量不宜超過1%； ④加大光油供給量；⑤適當降低涂布速度。

　　5. 光油清洗困難，易結皮。

　�。�1）故障原因：①水性光油干燥過快； ②光油PH值偏低； ③光油水溶性差； ④停機時間長，未及時清洗；⑤環境溫度過高。

　�。�2）排除方法：①加入慢干劑，降低干燥速度； ②加入PH穩定劑，提高PH值，改善水性光油的水溶性； ③停機時應及時清洗； ④臨時停機，光油循環系統應保持繼續運作；⑤清洗困難時，可采用水量清潔劑或乙醇進行清洗。



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